新闻资讯
大型特种锻件攻克技术难题，推动国家重大装备制造业国产化
2022-01-10
近日，我国重型锻造领域取得重大技术突破。由多家国内重型装备制造企业联合研制的1.65万吨级开式液压机已完成全面调试，并成功锻制出单件重量超过600吨的大型特种锻件。各项性能指标均达到国际领先水平，标志着我国在超大型、高难度、特殊材料锻件的制造领域实现了自主可控。这一突破彻底摆脱了对进口大型锻件及核心装备的依赖，为核电、火电、造船、航空航天等国家重大装备项目的关键部件提供了重要支撑。
大型特种锻件是国家重大装备制造的核心基础部件，广泛应用于核反应堆压力容器、汽轮机转子、船舶推进系统以及航空航天大型结构件等领域。这类锻件的制造技术水平直接反映了一个国家的重型装备制造能力。长期以来，超大吨位锻件成形、特种合金材料锻造以及高精度热处理等核心技术一直被少数国外企业所垄断。我国在重大装备制造所需的高端大型锻件方面长期依赖进口，这不仅导致采购成本高昂、交货周期漫长，还存在供应链中断的风险，从而制约了我国高端装备制造业的自主发展。
为突破这一技术瓶颈，国内龙头企业与科研院所、高校强强联手，组建了专门的研发团队。经过多年的技术攻关，相继攻克了多项行业共性难题，包括超大吨位压力机的精准控制、特种材料的高温锻造、复杂结构件的近净成形以及全流程质量追溯等。目前成功完成调试的1.65万吨开式液压机，采用了伺服液压控制、智能温度监测和数字孪生仿真等先进技术，实现了对锻造过程的精准调控，有效消除了传统锻造工艺中常见的内部缺陷和尺寸偏差。所生产的大型锻件具有均匀的内部组织和稳定的力学性能，完全满足核电、航空等领域的极端工况要求。
在核电领域，采用该技术生产的核汽轮机转子锻件和压力容器壳体锻件，其耐高温、耐腐蚀与抗疲劳性能均远超行业标准，可兼容第三代和第四代核电机组，助力我国核电装备实现100%国产化；在船舶制造领域，大型船用曲轴锻件与舵轴锻件的成功批量化生产，打破了国外企业对大型船用锻件的垄断，降低了我国造船业的核心成本，并提升了国产船舶的国际竞争力；在航空航天领域，超大型整体模锻件成形技术的突破，减少了零部件的焊接与装配需求，显著提升了航天器结构的整体强度，为商业航天运载火箭与大型民用飞机的研发奠定了坚实基础。
除技术突破外，国内大型锻造企业也加快了绿色制造转型步伐。通过优化加热工艺、引入余热回收系统以及采用节能型锻造设备，单位产品能耗下降超过15%，同时大幅削减废气与废渣排放，实现了高效生产与环境保护的协同发展。目前，我国已形成长三角、东北地区和成渝地区三大大型锻造产业集群，集聚了一批具有国际竞争力的龙头企业，其产能覆盖全球中高端大型锻件市场。2026年，大型特种锻件出口额同比增长逾20%，产品远销欧洲、东南亚及中东等地区。
业内专家指出，大型特种锻造技术的突破不仅是中国锻造行业的重大进步，也是整个高端装备制造业发展的一个里程碑。未来，在国家加大对重大装备制造的支持力度、研发经费持续增长的推动下，中国大型锻造产业将进一步优化产业结构，攻克难成形材料锻造及精密近净成形等核心技术，不断提升国际影响力，助力我国高端装备制造业迈向全球价值链的中高端。
2022-01-10
分类：
新闻资讯
最新内容
2026-03-26
2026-03-26
2026-03-26
2022-07-28
2022-01-10
留言咨询
欢迎留言，我们将及时与您联系！
电话：
E-mail：
留言：
在线客服添加返回顶部
右侧在线客服样式 1,2,3 3
图片alt标题设置： 山西通冠源重工锻造有限公司
表单验证提示文本： 内容不能为空！
CSS / JS 文件放置地