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绿色锻造成为行业主流趋势；节能降耗技术重塑锻造行业格局
2021-11-12
在国家“双碳”目标持续推进、能耗双控政策严格执行的背景下，高耗能的传统锻造行业正经历一场绿色转型革命。绿色锻造技术已成为行业发展的主流，节能降耗、低碳环保与循环利用日益成为锻造企业的核心发展重点。到2026年，国内规模以上锻造企业中将有超过80%完成绿色改造，绿色锻造产能占比将超过60%；全行业综合能耗较2020年下降35%以上，彻底扭转行业高污染、高能耗的形象，重塑产业发展新格局。
作为装备制造业的重要组成部分，锻造行业传统生产工艺普遍存在加热能耗高、烟气排放量大、废料利用率低、噪声污染严重等问题，与绿色低碳发展的要求不相适应。为顺应行业转型趋势，政府相继出台多项扶持政策，鼓励锻造企业采用绿色节能技术、淘汰落后高耗能设备，并对绿色锻造项目给予财政补贴和税收优惠，以推动行业实现绿色低碳发展。在此背景下，国内锻造企业纷纷加大绿色技术研发与装备升级力度，从工艺、设备、材料及回收利用等多个环节入手，着力构建完善的绿色锻造体系。
设备升级是绿色锻造的核心组成部分，伺服驱动锻压机、高效节能加热炉以及余热回收系统等绿色装备已得到广泛应用。与传统机械压力机相比，伺服驱动螺旋压力机和伺服驱动液压压力机可实现超过55%的节能效果，并将噪声水平降低10分贝，显著改善了生产环境；高效蓄热式加热炉采用先进燃烧技术，使燃料利用率提高40%，同时减少烟气排放；余热回收系统则对锻造过程中产生的余热进行捕集与再利用，用于原材料预热和车间供暖，从而实现能源的闭环循环。到2026年，国内锻造行业将全面淘汰落后的燃煤加热炉和老式机械锻造压力机，绿色化、智能化装备将成为生产的主力。
在工艺优化方面，近净成形、精密锻造以及少切或无切加工等绿色技术已迅速得到广泛应用。近净成形锻造技术可直接生产接近最终尺寸的锻件，从而减少后续机加工余量、降低金属材料浪费；废料利用率已由传统工艺的60%提升至95%以上。温热与冷态联合锻造的复合工艺已取代传统热锻工艺，在降低加热能耗的同时提高了产品精度；锻造过程中的闭环控制则可实时监测成形参数，以防止产生不合格品并减少材料浪费。此外，企业还采用环保型淬火介质和无磷脱脂工艺，以减少化学污染、实现清洁生产。
在材料回收利用方面，锻造生产过程中产生的所有废料和废坯均被全面回收并再利用。经重熔与精炼后，这些材料重新投入锻造生产流程，从而实现金属材料的闭环循环。与此同时，企业正加快推广高强度轻质材料的应用，以铝、镁及钛合金等轻质高强替代品取代传统钢材，既降低了材料消耗、减少了产品全生命周期内的能源使用，又确保了产品性能不受影响。部分行业领军企业还建立了绿色制造管理平台，对整个生产过程中的能耗、物料消耗及排放情况进行实时监测，从而实现精准的低碳化管理。
绿色转型不仅带来了环境效益，还提升了企业的市场竞争力。采用绿色锻造技术的企业显著降低了生产成本、实现了产品质量的更加稳定，并更容易获得高端下游客户的认可，从而在国际市场上占据竞争优势。目前，我国的绿色锻造技术已达到国际先进水平，部分节能技术还出口海外，为全球锻造行业的绿色转型提供支持。
业内专家指出，绿色锻造是锻造行业实现可持续发展的必由之路，也是其转型升级的核心方向。未来，随着低碳技术的持续创新，绿色锻造将朝着更低能耗、更高效率、更绿色环保的方向演进。行业将进一步淘汰低端、落后的产能，集中资源发展高端绿色锻件，从而推动我国锻造产业向低碳化、高端化、智能化协同发展，为“双碳”目标的顺利实现贡献力量。
2021-11-12
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